Remise en état d'exposition du DG1

Les verrières sont détruites. Comble de malchance, les moules originaux ont disparu dans un incendie. Les refaire par un spécialiste n'est pas dans nos moyens.

Nous allons tenter de les reproduire. Cette opération est risquée et peut être hors de nos compétences.

La première tentative est de produire les moules en verre époxy à partir de coques en impression 3D. Cette opération est longue et délicate, mais l'investissement financier est modéré.

Le Technocentre Airbus nous a aimablement ouvert ses portes et permis d'utiliser un four compatible avec les pièce à produire avec l'aide du personnel d'Airbus.

Hélas, il est impossible de préchauffer les moules et la feuille de PMMA se refroidit trop rapidement pour épouser parfaitement les contours.

Le résultat n'est celui espéré. La qualité optique est décevante. Un essai d'utilisation infructueux achève de nous convaincre.

Nous décidons logiquement de ne pas l'utiliser.

Le pare-brise original avant est très légèrement bombé et c'est à peine visible sur le moule que nous avons créé comme le montre bien la photo ci contre.

La version que nous avons formée est cependant médiocre.

Un peu déçus, nous avons décidé de ne pas l'installer et de réaliser, à défaut, une version développable .

La différence sera imperceptible et nous avons surtout l'assurance d'une qualité optique irréprochable.

Le fiasco de la première tentative, nous a démontré qu'il nous faut un moule pouvant être chauffé.

Nous avons envisagé le MDF (ou médium) qui serait usiné sur une machine à commande numérique. La question du préchauffage est cruciale et au préalable nous avons étuvé un échantillon de 40 mm d'épaisseur à 130°. Le résultat est catastrophique.

Nettement plus onéreux, le contreplaqué de bouleau (40/50mm) peut être usiné de la même manière. Sa tenue en température est incertaine et la masse du moule > 250 kg est un inconvénient.

Le béton cellulaire est séduisant., Il supportera la température du four sans problème, il est léger et son prix est attractif.

Personne ne veut l'usiner en raison des riques d'abrasion, par contre, il est facile à sculpter avec des outils conventionnels.

Nous n'avons pas trouvé d'exemple avec ce procédé pour nous guider mais nous allons tenter l'aventure.

Un donateur nous a offert un avion Pottier en cours de construction abandonné depuis de nombreuses années.

Conformément à la demande du propriétaire, cette construction ne sera pas achevée et la liasse de plans sera donnée au musée Espace Air et Passion.

Dans le lot de pièces se trouve la verrière, toujours recouverte de ses films de protection.

Sans trop y croire nous allons essayer de l'adapter au DG1 mais comme on peut le constater sa dimension est bien supérieure car elle est prévue pour un avion biplace.

Le moule en béton cellulaire est provisoirement mis de côté.

Le découpage est effectué avec précaution.

La pose de la verrière nécessite de rigidifier le cadre qui se déforme de quelques millimètres.

La verrière n'est donc pas parfaitement alignée avec le fuselage.

Pour éliminer ce problème, nous avons réalisé un arceau composite bois carbone raccordé par un joint congé époxy renforcé à la fibre de carbone.

La verrière est installée et le résultat est très satisfaisant.

Le film de protection a subi l'épreuve du temps, mais le Plexiglas a conservé sa transparence intacte.

Le pare-brise est installé.

Comme retenu, il est réalisé avec une feuille plane de PMMA.